在炼油厂的生产流程中，液体循环系统是保障生产连续、稳定运行的关键环节，其输送的介质多具有高粘度、含杂质、易乳化等特点，对输送设备的可靠性、适应性和高效性提出了严苛要求。转子泵凭借独特的结构设计与性能优势，成为炼油厂液体循环场景中的理想选择。

　　一、转子泵与炼油厂液体循环的核心适配性

　　炼油厂液体循环系统涉及原油、渣油、润滑油、催化油浆等多种介质，这些介质普遍存在粘度波动大、含少量固体颗粒、温度较高等特性，传统离心泵易出现流量不足、堵塞、磨损严重等问题。而转子泵采用“转子-定子”啮合式结构，依靠转子的同步旋转形成容积变化实现输送，具备三大核心适配优势：​

　　1、强粘性介质输送能力：无困油现象，可稳定输送高粘度介质，流量不受粘度大幅变化影响，满足不同工况下的循环需求；​

　　2、抗杂质与低磨损特性：转子与定子间为柔性密封，可容纳直径≤5mm的固体颗粒，避免杂质卡堵，且磨损部件可快速更换，降低维护成本；​

　　3、宽工况适应性：可通过调节转速精准控制流量，且能承受较高工作温度与压力，适配炼油厂复杂工况。

　　二、转子泵在炼油厂液体循环中的典型应用场景​

　　1、原油预处理循环系统​

　　在原油脱盐、脱水环节，需将原油与破乳剂、水按比例混合后循环搅拌。转子泵可稳定输送含少量泥沙的原油混合液，避免传统泵因介质不均导致的流量波动，保障脱盐脱水效率，减少后续设备腐蚀风险。​

　　2、催化裂化油浆循环​

　　催化裂化装置产生的油浆含催化剂颗粒，且温度高达180℃，转子泵的耐磨损定子与耐高温材质可有效应对该场景，实现油浆的循环回收或外送处理，避免催化剂沉积堵塞管道。​

　　3、润滑油与添加剂循环​

　　在润滑油调和工序中，需将基础油与多种添加剂按比例循环混合，转子泵的低剪切输送特性可避免添加剂乳化分层，保证润滑油产品质量均匀，同时精准的流量控制可减少原料浪费。

　　三、实际应用案例：某大型炼油厂催化油浆循环项目​

　　1、项目背景​

　　该炼油厂催化裂化装置油浆循环系统原采用离心泵，因油浆含催化剂颗粒，离心泵叶轮磨损严重，平均每3个月需更换一次叶轮，维护成本高且频繁停机影响生产（年停机时间约20小时），亟需升级输送设备。

　　2、应用效果

　　针对该工况需求，项目选用三叶橡胶转子泵，应用后成效显著，维护周期从3个月延长至18个月，年维护成本下降70%，设备连续运行时间从3000小时/年提升至8000小时/年，年减少停机损失约50万元，同时相比原离心泵运行电流降低15%，年节约电费约8万元。

　　综上所述，转子泵以其强适应性、高可靠性与低维护成本，在炼油厂液体循环场景中可有效解决传统泵的痛点，为炼油生产的连续稳定运行提供有力保障，是该领域输送设备升级的优选方案。